회사의 현재 생산 기반에는 제조 시스템의 핵심 인 4 세트의 완전 자동 캐스팅 생산 라인이 장착되어 있습니다. 이 생산 라인은 고급 로봇 핸들링, 실시간 온도 모니터링 및 자동 결함 탐지 기능을 통합하여 원료 용융, 금형 충전물에서 주조 형성에 이르기까지 무인 작동의 전체 프로세스를 실현합니다. 기존 수동 작동 모드와 비교하여 생산 효율은 3 배 이상 증가했으며 제품 자격 비율은 99.5% 이상으로 안정적으로 유지되었습니다. 또한이 회사는 5 축 연결 가공 장비를 포함하여 독일과 일본에서 수입 한 200 개 이상의 CNC 가공 센터를 보유하고 있으며, 이는 곡선 표면 밀링 및 작업 피스의 정밀 드릴링과 같은 복잡한 가공 공정을 완료 할 수 있으며 최대 0.001mm의 가공 정확도로 고급 자동차 부품의 엄격한 요구 사항을 완전히 충족시킬 수 있습니다.
이 고급 장비 클러스터에 의해 주도 된이 회사의 연간 생산 능력은 인상적인 규모에 도달했습니다. 50 만 세트의 자동차 실린더 헤드, 150 만 개의 모래 코어 및 1 백만 개의 기타 소형 정밀 구성 요소. 이 수치 뒤에는 과학적 생산 일정 시스템이 있습니다. 이 회사는 생산 공정의 실시간 추적, 장비 활용의 정확한 계산 및 합리적인 생산 작업 배열을 실시간으로 실현하기 위해 MES (제조 실행 시스템)를 도입했습니다. 예를 들어, 자동차 실린더 헤드 생산 에서이 시스템은 주문 수량 및 배송 시간에 따라 가장 적합한 가공 센터와 자동으로 일치하고 생산 리듬을 동적으로 조정하여 각 제품 배치가 제 시간에 전달되도록합니다. 동시에 회사는 생산 공정에서 에너지 절약 및 환경 보호에 특별한 관심을 기울입니다. 주조 공정에서 생성 된 폐기물 가스는 다단계 정제 시스템에 의해 처리되며 가공 공정에 사용 된 물은 폐 루프 시스템을 통해 재활용되어 산업 평균에 비해 단위 제품 당 물 소비량을 40% 줄입니다.
회사의 엄격한 품질 관리 시스템은 높은 생산 능력에 대한 확실한 보장을 제공합니다. 원료 검사를 통해 회사는 스펙트럼 분석기를 사용하여 알루미늄 합금의 화학적 조성을 감지하여 표준 요구 사항을 충족시키는 전문 테스트 팀을 설립했습니다. 생산 공정에서 온라인 검사 장비는 제품의 주요 차원을 100% 검사하는 데 사용됩니다. 제품이 완료된 후에는 고객에게 제공되는 각 제품의 품질이 높을 수 있도록 엄격한 압력 테스트, 누출 테스트 및 기타 절차를 거쳐야합니다. 이 엄격한 품질 관리를 통해 회사는 ISO 9001 및 IATF 16949와 같은 다수의 국제 인증을 취득하여 국제 시장에 진입하기위한 탄탄한 토대를 마련했습니다.
우수한 제품 품질과 강력한 생산 능력에 의존 하여이 회사는 많은 유명한 국내 및 외국 고객의 신뢰를 얻었습니다. 국내 시장에서는 Geely 및 Byd와 같은 주요 자동차 제조업체와 장기적이고 안정적인 협력 관계를 구축했습니다. 고품질 자동차 실린더 헤드 및 기타 구성 요소를 제공 할뿐만 아니라 새로운 제품의 연구 및 개발에 참여하여 고객의 특별한 요구에 따라 전문 기술 지원을 제공합니다. 국제 시장에서는 4VBE34RW3와 같은 세계적으로 유명한 기업의 공급망에 성공적으로 들어 왔으며, 제품은 유럽, 미국, 동남아시아 및 기타 지역으로 수출되어 국제 시장에서 좋은 명성을 얻고 있습니다.
경쟁 우위를 유지하기 위해 회사는 기술 혁신의 속도를 멈추지 않았습니다. 그것은 새로운 캐스팅 프로세스와 새로운 자료의 연구 및 개발에 오랫동안 노력해 왔던 전문 R & D 팀을 설립했습니다. 최근 몇 년 동안 독립적 인 지적 재산권을 갖춘 다수의 새로운 기술을 성공적으로 개발했으며, 이는 제품의 성능을 향상시킬뿐만 아니라 생산 비용을 줄였습니다. 동시에이 회사는 대학 및 연구 기관과의 협력을 적극적으로 수행하여 "생산, 학습 및 연구"통합 메커니즘을 설립하여 고급 기술과 인재를 지속적으로 도입하여 회사의 지속 가능한 개발에 강력한 자극을 제공합니다.
