同社の現在の生産ベースには、製造システムの中核である4セットの完全に自動鋳造生産ラインが装備されています。これらの生産ラインは、高度なロボット処理、リアルタイム温度モニタリング、自動欠陥検出機能を統合し、原材料の融解、カビの充填、鋳造形成までの無人操作のプロセス全体を実現します。従来の手動操作モードと比較して、生産効率は3倍以上増加しており、製品資格率は99.5％以上で安定したままです。さらに、同社には、ドイツと日本から輸入された200セット以上のCNC機械加工センターがあり、5軸リンケージ加工装置を含み、ワークピースの湾曲した表面ミリングや精密掘削などの複雑な機械加工プロセスを完了し、最大0.001mmの機械加工精度など、高級自動車部品のひどい要件を完全に満たすことができます。
この高度な機器クラスターによって推進されている同社の年間生産能力は、500,000セットの自動車シリンダーヘッド、150万の砂コア、その他100万の小さな精密成分など、印象的なスケールに達しました。これらの数字の背後には、科学的生産スケジューリングシステムがあります。同社は、MES（製造実行システム）を導入して、生産プロセスのリアルタイム追跡、機器利用の正確な計算、生産タスクの合理的な配置を実現しました。たとえば、自動車シリンダーヘッドの生産では、システムは注文数量と配信時間に応じて最も適切な機械加工センターを自動的に一致させ、生産リズムを動的に調整して、製品の各バッチが時間通りに配信されるようにします。同時に、同社は、生産プロセスにおける省エネと環境保護に特別な注意を払っています。鋳造プロセスで生成される廃棄ガスは、マルチステージ精製システムによって処理され、加工プロセスで使用される水は閉ループシステムを介してリサイクルされ、ユニットあたりの水消費量が業界平均と比較して40％減少します。
同社の厳格な品質管理システムは、生産能力の高い堅実な保証を提供します。原材料の着信検査から、同社はスペクトルアナライザーを使用してアルミニウム合金の化学組成を検出して、標準的な要件を確実に満たすことを確認するために、専門的なテストチームを設立しました。生産プロセスでは、オンライン検査機器を使用して、製品の主要な側面を100％検査します。製品が完成した後、彼らはまた、顧客に配信される各製品が高品質であることを確認するために、厳格な圧力テスト、漏れのテスト、その他の手順を実行する必要があります。この厳格な品質管理により、同社はISO 9001やIATF 16949などの多くの国際的な認定を取得することができ、国際市場への参入のための強固な基盤を築きます。
優れた製品品質と強力な生産能力に依存して、同社は多くの有名な国内外の顧客の信頼を獲得しています。国内市場では、GeelyやBYDなどの大手自動車メーカーとの長期的かつ安定した協力関係を確立しています。高品質の自動車シリンダーヘッドやその他のコンポーネントを提供するだけでなく、新製品の研究開発にも参加し、顧客の特別なニーズに応じて専門的な技術サポートを提供します。国際市場では、4VBE34RW3などの世界的に有名な企業のサプライチェーンへの参入に成功しており、その製品はヨーロッパ、アメリカ、東南アジア、その他の地域に輸出されており、国際市場で高い評価を得ています。
競争上の優位性を維持するために、同社は技術革新のペースを止めたことはありません。プロのR＆Dチームを設立しました。これは、新しい鋳造プロセスと新しい材料の研究開発に長い間コミットされてきました。近年、独立した知的財産権を備えた多くの新しいテクノロジーの開発に成功しており、製品のパフォーマンスを改善するだけでなく、生産コストを削減しました。同時に、同社は大学や研究機関との協力を積極的に実施し、「生産、学習、研究」統合メカニズムを確立して、高度な技術と才能を継続的に導入し、会社の持続可能な開発に強い推進力を提供します。
